Maszyny i urządzenia wykorzystywane w różnych procesach technologicznych realizują wiele funkcji, przy których mogą się pojawiać oddziaływania wpływające bezpośrednio na bezpieczeństwo ich obsługi oraz stwarzające zagrożenie dla osób, które znajdą się w ich pobliżu. Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy wymagają, by były one wyposażone w rozwiązania, które chronią osoby postronne przed mogącymi się pojawiać zagrożeniami m.in. porażeniem prądem, drganiami, chemikaliami, temperaturą czy kontaktem z przemieszczającymi się elementami konstrukcyjnymi. Z uwagi na znaczenie prawidłowego funkcjonowania wyposażenia ochronnego przy budowie maszyn i ich eksploatacji trzeba zwracać szczególną uwagę na działanie poszczególnych systemów. Przekonajmy się, jak często powinny one być poddawane kontroli.

Zaawansowane technicznie maszyny pracują w fabrykach już od dekad. Jak przez ten czas zapewniano bezpieczeństwo ludziom zatrudnionym w tych samych zakładach? Podstawę stanowiło odgradzanie strefy, w której funkcjonuje maszyna, w taki sposób, aby żaden człowiek nie zbliżał się do niej, kiedy jest włączona. W ostatnich latach coraz częściej jednak obok wielkich maszyn przemysłowych pojawiają się niewielkie urządzenia, takie jak zrobotyzowane ramiona. Mamy więc do czynienia ze ścisłą współpracą człowieka i robota w tej samej przestrzeni. Trzeba zatem sięgać po inne środki bezpieczeństwa.

Choć wielu osobom słowo „robot” wciąż kojarzy się głównie z filmami i książkami z gatunku science fiction, to tak naprawdę roboty wykorzystywane są współcześnie w coraz szerszym zakresie. Fakt, zazwyczaj nie przypominają droidów z „Gwiezdnych Wojen”, ale ich użyteczności nie sposób przecenić. Przyjrzyjmy się więc różnym rodzajom prawdziwych robotów.

Spawanie należy do najczęściej wykorzystywanych technologii trwałego łączenia elementów metalowych. Jest wybierane ze względu na możliwość uzyskiwania jednolitej struktury materiału o wysokiej wytrzymałości. Oznacza też brak konieczności stosowania dodatkowych złączy mechanicznych, które podnoszą masę urządzenia i nie zawsze pozwalają na właściwe zabezpieczenie przed korozją czy nadanie wytwarzanemu przedmiotowi oczekiwanego kształtu i rozmiarów. Zaletą tej techniki są możliwości przyspieszenia realizacji poszczególnych czynności przez wprowadzenie odpowiednich rozwiązań automatyzujących spawanie. Przyjrzyjmy się bliżej, co składa się na potrzebne do tego elementy i jakie rezultaty można osiągnąć.

Sprostanie wysokim wymaganiom klientów oraz utrzymywanie silnej konkurencji na rynku wymaga wdrażania nowoczesnych technologii usprawniających poszczególne procesy produkcyjne. Dzięki nim możesz zwiększyć potencjał maszyn i zoptymalizować działania, co przekłada się na uzyskiwanie lepszej wydajności i precyzji oraz zmniejszenie strat wynikłych z przestojów i awarii.

Pierwsze roboty przemysłowe pojawiły się w fabrykach już w połowie ubiegłego wieku. Wraz z rozwojem technologii elektronicznych i informatycznych nastąpił bardzo duży rozwój z zakresu sterowania zrobotyzowanymi maszynami. Chociaż robotyka nadal uważana jest za nowoczesną dziedzinę, to obecnie coraz częściej rozwiązania z tego zakresu w mniejszym lub większym stopniu wdrażane są we współczesnych przedsiębiorstwach. Na czym polega robotyka maszyn?

W niedalekiej przyszłości roboty mogą pojawić się w każdej gałęzi przemysłu. Nie oznacza to jednak, że stanowiska będą całkowicie zautomatyzowane, a czynnik ludzki przestanie być potrzebny. To właśnie współpraca ludzi i nowoczesnych maszyn wpływa na wydajność pracy, poprawę jakości oraz optymalizację poszczególnych procesów. Współczesne roboty przemysłowe nie są tylko maszynami, ale także partnerami w wykonywaniu najtrudniejszych zadań.

Maszyny w zakładach produkcyjnych obowiązkowo powinny podlegać kontrolom bezpieczeństwa. Wynika to przede wszystkim z Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228 z późn. zm.). Jakim działaniom kontrolnym powinny podlegać maszyny?

Współczesne maszyny produkcyjne oraz linie technologiczne w przemyśle coraz częściej w swojej pracy wykorzystują systemy sterowania. Pracują pod kontrolą człowieka, który pełni rolę operatora, a nie wykonawcy. Obecnie wdrażane są zaawansowane rozwiązania z tego zakresu, oparte na nowoczesnych technologiach. Obsługiwane są przez złożone algorytmy sterowania maszyną, linią czy instalacją produkcyjną. W każdym przypadku jednak na etapie projektowania tych systemów niezbędne jest dokładne poznanie potrzeb i specyfiki danego przedsiębiorstwa, aby dobrać układ sterowania maszynami najlepiej dopasowany do indywidualnych potrzeb.

Automatyzacja staje się obowiązkowym elementem rozwoju firm produkcyjnych. Zrobotyzowane stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne i systemy optymalizujące poszczególne procesy są coraz bardziej pożądane ze względu na polepszenie wyników produkcji i zwiększenie konkurencyjności w danej branży. Wraz z rozwojem automatyzacji i cyfryzacji pojawiły się pytania dotyczące użyteczności czynnika ludzkiego.

Liczba pojazdów, które poruszają się każdego dnia po drogach, stale rośnie. Wynika to m.in. z ich powszechnej dostępności, bogacenia się społeczeństwa, a także dążenia do mobilności i maksymalnej wygody. Niestety coraz większa ilość samochodów jest przyczyną wielu problemów. W tej sytuacji jedynym ratunkiem jest wprowadzenie innowacyjnych rozwiązań, które pozwolą na sprawne zarządzanie ruchem i monitorowanie jego natężenia. Aby osiągnąć ten cel i poprawić sytuację ekologiczną wprowadzono Inteligentne Systemy Transportowe. Czym one są? Dlaczego nazywane są "inteligentnymi"? Jak działają? I jakie są ich zalety? Odpowiedź na te pytania znajdziesz w naszym artykule.

Przedsiębiorstwa produkcyjne, które stawiają na rozwój, zwiększanie wydajności i konkurencyjności na rynku, coraz częściej korzystają z automatyzacji przemysłowej. W przypadku produkcji i firm technicznych systemy automatyzujące czynności zachodzące w danych obszarach w niedalekiej przyszłości staną się wręcz koniecznością, aby sprawnie funkcjonować na rynku.

Usprawnianie linii produkcyjnych pomaga zoptymalizować przeprowadzane w firmie procesy, zwiększyć jakość i ilość produkcji, a także pozostać silną konkurencją dla innych przedsiębiorstw z tego samego sektora. Jakie technologie to umożliwiają?

Współczesne rozwiązania technologiczne umożliwiają zautomatyzowanie wielu procesów przemysłowych poprzez wdrażanie robotów i projektowanie specjalistycznych urządzeń produkcyjnych. Jest to inwestycja w jakość i szybkość produkowania wyrobów, a także w bezpieczeństwo pracowników. To jednak w dużym stopniu zależy od regularnych kontroli.

Nowoczesne maszyny wymagają zastosowania innowacyjnych układów starowania, które odpowiadają nie tylko za ich prawidłowe i efektywne działanie. Projektowanie układów sterowania maszyn wymaga zastosowania integralnych rozwiązań, które odpowiadają także za bezpieczeństwo przebiegu procesów produkcyjnych oraz bezpieczeństwo operatorów maszyn. Wyjaśniamy, w jaki sposób projektuje się układy sterowania maszyn.

Pojęcie Przemysłu 4.0 (z niem. Industrie 4.0) zostało zastosowane po raz pierwszy w 2011 roku w kontekście komputeryzacji procesów wytwórczych. Jest to ogólne pojęcie oznaczające wzajemne wykorzystywanie inteligentnych maszyn i systemów cyber-fizycznych oraz zmianę technik wytwórczych w procesach produkcyjnych. Celem tych zmian jest optymalizacja procesów produkcyjnych, zwiększenie wydajności wytwarzania, analiza zysków i korzyści oraz możliwość elastycznych zmian asortymentu. Jakie jest podłoże czwartej rewolucji przemysłowej i w jaki sposób realizowane są jej założenia?