Współczesne rozwiązania technologiczne umożliwiają zautomatyzowanie wielu procesów przemysłowych poprzez wdrażanie robotów i projektowanie specjalistycznych urządzeń produkcyjnych. Jest to inwestycja w jakość i szybkość produkowania wyrobów, a także w bezpieczeństwo pracowników. To jednak w dużym stopniu zależy od regularnych kontroli.

Wymagania unijne

Urządzenia produkcyjne wymagają przeprowadzania napraw, konserwacji i modyfikacji w celu zachowania odpowiednich parametrów umożliwiających właściwe wykonywanie detali. Według wymagań przedstawionych w Dyrektywie Parlamentu Europejskiego 2009/104/WE pracodawca musi przeprowadzać okresowe kontrole wyposażenia ochronnego maszyn. Sprzęt powinien być poddany wstępnej kontroli zaraz po zainstalowaniu i przed pierwszym użytkowaniem. Dotyczy to także przeniesienia go w nową lokalizację. Wykrycie i usunięcie usterek we właściwym czasie wymaga przeprowadzania okresowych kontroli i badań przez osoby uprawnione oraz specjalnych kontroli w wyjątkowych okolicznościach, które mogą zagrażać bezpieczeństwu sprzętu roboczego. Są to sytuacje takie jak modyfikacja prac, wypadki, przedłużone okresy przestoju czy zjawiska naturalne.

Kontrole maszyn a wyposażenie ochronne

Nie tylko maszyny podlegają okresowym kontrolom. Dotyczy to także ich części, które stanowią osłony oraz urządzenia ochronne. O utrzymywaniu ich w należytym stanie traktuje Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Jeśli maszyna została wyposażona w:

• optoelektroniczne kurtyny bezpieczeństwa;
• urządzenia startu oburęcznego;
• skanery bezpieczeństwa;
• krańcówki osłon bezpieczeństwa bez funkcji ryglowania;
• inne elementy niebędące odpowiednio silną barierą oddzielającą od stref niebezpiecznych, od operatora lub osób postronnych;

należy przeprowadzić pomiar czasu zatrzymania elementów ruchomych maszyn zgodnie z normą PN-EN ISO 13855:2010 „Bezpieczeństwo maszyn – Umiejscowienie wyposażenia ochronnego ze względu na prędkość zbliżania części ciała człowieka”.

Trudności z ustaleniem harmonogramu kontroli

Przeglądy zależą przede wszystkim od rodzaju maszyn i urządzeń ochronnych oraz poziomu ryzyka. Wspomniane dokumenty prawne nie są wystarczające do tego, by szczegółowo określić zakres i harmonogram kontroli wyposażenia ochronnego. W celu jego stworzenia należy zebrać informacje na temat danej instalacji. Chodzi przede wszystkim o intensywność używania maszyny, warunki jej pracy oraz poziom eksploatacji podzespołów wpływających na bezpieczeństwo. Niektóre urządzenia ochronne mogą być opisane stosowanymi przepisami, co pomoże przy ustalaniu harmonogramu. Istotne są także informacje producentów, które zazwyczaj podają częstotliwość kontroli lub szybkość eksploatacji. Przy braku takich informacji kontrole przeprowadza się na podstawie analizy ryzyka oraz własnych doświadczeń. Harmonogram trzeba ponownie zweryfikować w przypadku zmiany warunków pracy oraz wtedy, gdy wyniki wskazują na potrzebę modyfikacji.